Линейная система контроля совершает революцию в обеспечении качества стального проката

Безупречная плотность материала и чистота поверхности холоднокатаной стали необходимы для последующей переработки в высококачественную продукцию. Мельчайшие дефекты материала всех видов могут привести к дефектам материала в виде неоднородностей, которые становятся видимыми только в самом конце операции обработки, например нанесения покрытия, привести к разрывам материала в процессах формовки или даже к повреждению инструментов в производственном процессе. Это влечет за собой не только высокие последующие расходы, но и, в конечном итоге, риск потери доверия клиентов.

До сих пор производители использовали системы оптического контроля с камерами и сенсорами, а также промышленную обработку изображений для проверки качества поверхности полосовой стали. Однако если материал имеет внутренние включения, дефекты оболочки или поверхностные дефекты, которые не могут быть обнаружены оптически, они до сих пор оставались незамеченными с помощью традиционных методов тестирования и измерений.

IMS Месссистема. пионер инновационных испытательных и измерительных систем для сталелитейной, алюминиевой и цветной металлургии, разработал первую систему обнаружения включений (IDS) для ультратонких листов толщиной до 1,0 мм для раннего обнаружения внутренних включений и дефектов оболочки. с помощью магнитного потока рассеяния. Система обнаруживает ранее не обнаруживаемые дефекты в сверхтонких и тонких листах с покрытием и без покрытия толщиной от 0,1 до 1 мм точно, бесконтактно и на высокой скорости в ходе непрерывного процесса. Используя систему обнаружения включений, станы холодной прокатки стали могут обеспечить однородную структуру материала и, следовательно, идеальное качество полосовой стали перед ее дальнейшей обработкой с высокой степенью деформации.

«В отличие от оптической системы контроля поверхности, система обнаружения включений (IDS) способна обнаруживать дефекты, которые часто полностью находятся внутри материала и для которых нет заметных признаков на поверхности материала. Благодаря доработанной системе IDS мы даем возможность лучшим, а теперь и высококачественным производителям листового металла и их клиентам проверять качество материала на наличие внутренних включений, оболочки и минимальных поверхностных дефектов перед дальнейшей обработкой. Внутренние включения, например, приводят к разрушению материала в процессе глубокой вытяжки, а дефекты оболочки с небольшим перепадом высоты, прикрытые покрытием, зачастую становятся видимыми только в виде оптических неровностей на готовых окрашенных деталях автомобиля», — поясняет Дипл. . Инж. Кристиан Кнакстедт, менеджер отдела продаж и маркетинга.

Если система распознает такие дефектные области, которые могут привести к браку и жалобам клиентов на последующих этапах обработки, на ранних этапах и в ходе текущего процесса, эти области могут быть специально выделены из полосы. Таким образом, производители могут гарантировать и документировать неизменно высокое качество своей стальной продукции. Особую выгоду от этого получают клиенты, которые затем перерабатывают полосовую сталь в высококачественную продукцию.

Электромагниты используются поперечно направлению прокатки для намагничивания материала. Их производительность может быть адаптирована к природе, структуре и геометрии проверяемого материала, а также их можно отключать для целей технического обслуживания и очистки. По одному магниту и содержащаяся в нем сенсорная линия объединены в компактный сенсорный модуль. Модули имеют класс защиты IP 64, что позволяет использовать их непосредственно в суровых условиях. Для обеспечения механической устойчивости ряды сенсорных модулей и их носители охлаждаются водой.

Оцифрованные сигналы датчиков от восьми сенсорных модулей подаются в общий концентратор Gig-E и преобразуются в стандарт камеры Gig-E. Концентраторы Gig-E подключены к компьютеру камеры, который выполняет предварительную обработку сигнала, обнаружение ошибок, расчет характеристик, классификацию, а также управление и настройку сенсорных модулей. Визуализация ошибок и подключение к базе данных клиентов происходит через сервер базы данных более высокого уровня. Здесь сохраняются изображения ошибок, а также находится производственная и обучающая база данных.